万字长文读懂MES生产制造系统的定位、设计、架构、功能及底层逻辑前言当前，制造业数字化转型已经成为中国从“制造大国”向

前言

当前，制造业数字化转型已经成为中国从“制造大国”向“制造强国”跨越的核心命题，而生产车间执行层的数字化升级，正是制造企业数字化转型中最核心、也最难突破的环节。

绝大多数制造企业已经完成了初步的信息化布局：

在企业经营层上线了ERP、SCM等资源计划系统，解决了“企业要生产什么、需要哪些资源”的核心问题；
在生产控制层部署了SCADA、DCS、PLC等自动化控制系统，解决了“设备如何执行生产动作”的问题。

但在计划层与控制层之间，始终存在一条难以弥合的信息断层。

经营层的生产计划无法精准落地到车间的每一道工序、每一台设备，生产现场的实时数据无法及时、准确地回传到经营决策层，最终导致生产计划与实际执行脱节、生产过程黑盒化、订单交付延迟、质量追溯困难、设备利用率低下等一系列核心问题。

制造执行系统（MES），正是为解决这一核心断层而生的数字化载体。本文将以体系化的拆解方式，从制造业数字化转型的底层逻辑出发，全面厘清MES系统的核心定义、行业定位与价值体系，深度解析织信Informat基于低代码平台构建的MES解决方案，从方案设计、功能架构、技术底座到行业落地案例，实现全维度、全流程的深度讲解，为制造企业生产执行层的数字化转型提供完整的参考框架与落地路径。

第一篇-制造企业数字化转型的核心命题：生产执行层的数字化破局

第1章、制造业数字化转型的三层架构与执行层的核心定位

1.1、制造业数字化转型的三层核心架构

1.1.1、计划层、执行层、控制层的核心定义与边界

当前，完整的制造业数字化体系，自上而下分为三个核心层级，三个层级各司其职、相互协同，共同构成了制造企业全流程数字化的闭环。缺少任何一个层级，都会导致企业数字化体系的断裂。

所谓的计划层，是制造企业经营管理的顶层数字化体系，以ERP（企业资源计划）、SCM（供应链管理）、CRM（客户关系管理）等系统为核心载体，核心解决的是“企业生产什么、生产了什么”的经营管理问题。计划层负责企业整体的销售订单管理、生产经营计划制定、物料需求核算、供应链协同、财务成本管控等企业级的经营管理工作，是制造企业生产经营的“大脑”。

控制层，是制造企业生产现场的底层数字化体系，以SCADA（数据采集与监控系统）、DCS（分布式控制系统）、PLC（可编程逻辑控制器）、智能传感器等硬件与软件为核心载体，核心解决的是“生产设备如何执行动作、如何采集数据”的现场控制问题。控制层负责生产设备的实时动作控制、生产现场的原始数据采集，是制造企业生产执行的“手脚”。

执行层，就是以MES（制造执行系统）为核心的车间级数字化体系，核心解决的是“如何组织生产、生产过程实际发生了什么”的执行管理问题。执行层向上承接计划层下发的生产经营计划，将其拆解为可落地执行的车间级、工序级、工位级生产指令；向下对接控制层，将生产指令下发到生产设备与一线操作人员，同时实时采集生产过程中的全量数据，经过处理分析后回传到计划层，是衔接计划层与控制层的“中枢神经”，也是弥合两个层级信息断层的唯一核心载体。

需要特别强调的是，制造企业的数字化转型，绝不是单一系统的上线，而是三个层级的全链路贯通。很多制造企业上线了ERP系统，也完成了产线的自动化改造，但生产管理效率依然没有得到本质提升，核心原因就在于缺少了执行层的MES系统，导致计划层的指令无法精准落地，控制层的数据无法向上传递，形成了“计划归计划、生产归生产”的两张皮现象，最终让企业的数字化体系无法形成闭环。

1.1.2、MES定义和MES数字化管理，以及生产管理数字化转型

什么是MES（制造执行系统）？国际制造执行协会给出了明确的定义：MES能通过信息的传递，对从订单下达开始到产品完成的整个产品生产过程进行优化的管理，对工厂发生的实时事件，及时作出相应的反应和报告，并用当前准确的数据对其进行相应的指导和处理。

简言之，MES就是针对生产制造全流程，实现计划拆解、过程管控、数据采集、异常处置、分析优化的车间级数字化管理系统。

MES数字化管理，就是在MES数字化平台上，将生产制造的全流程理清楚、管起来，并持续进行优化。而实现MES数字化管理的全过程，就是制造企业生产管理数字化转型。

基于国际ISA-95标准与ISO/IEC62264标准，完整的MES数字化管理应包括四部分核心内容：生产管理体系模型、现场执行治理体系、数字化技术平台、全生命周期管理，这四者缺一不可，构成了MES数字化管理的完整定义。这四项核心内容，通俗地说，就是回答了MES数字化管理四个方面的问题，即**“管什么”，“怎么管”，“用什么管”，“管多宽”**。

生产管理体系模型：将制造企业生产管理的规则、流程、标准、资源，从线下的纸面文件、人工经验，转化为数字化模型，构建完整的生产管理体系“数字孪生”模型。生产管理体系模型包括工厂资源模型、工艺路线模型、计划排产模型、质量管控模型、设备管理模型五大核心业务模型，其中工艺路线模型是整个生产管理体系模型的核心和纽带。生产管理体系模型回答了MES数字化管理的第一个命题，即“管什么”。MES数字化管理管的是生产全流程的数字化模型，因为这个模型是实际生产过程在虚拟世界中的“数字孪生体”，是实际生产业务的数字化呈现。
现场执行治理体系：针对数字化的生产管理体系模型，构建管理这套模型落地执行的治理体系，明确生产过程中每个环节的组织、职责、流程、制度，确保数字化模型能够精准匹配现场实际生产业务，实现模型与执行的统一。现场执行治理体系包括生产组织模型、岗位权责模型、流程审批模型、管理制度模型四大核心内容。现场执行治理体系回答了MES数字化管理的第二个命题，即“怎么管”。
数字化技术平台：数字化技术平台是构建生产管理体系模型和现场执行治理体系的技术载体，也是基于这两套模型实现生产过程数字化运行、监控、优化的技术手段。在数字化时代，数字化技术平台已经内化为“MES数字化管理”这个概念的核心组成部分。不在数字化系统中设计和运行的生产管理流程，就不可能实现生产管理的数字化转型。数字化技术平台回答了MES数字化管理的第三个命题，即“用什么管”。
全生命周期管理：以生产执行为核心的制造企业管理体系，从计划制定、任务下发、生产执行、过程管控到完工结案、分析优化，经历了一个完整的PDCA循环，一般称之为“生产管理生命周期”。MES数字化管理是对上述生命周期全过程的管理，只有覆盖全生命周期，才能形成完整的生产管理“数字孪生”闭环。全生命周期管理回答了MES数字化管理的第四个命题，即“管多宽”。覆盖生产管理从设计、执行、治理到优化的全生命周期。

综上可以给出MES数字化管理的完整定义：在数字化平台上，基于现场执行治理体系，对生产管理体系模型的设计、执行、治理、优化各阶段进行全生命周期的管理，最终实现生产制造全流程的数字化、透明化、精细化管控。

1.2、数字孪生：MES数字化管理的核心底层技术

一提起“MES数字化管理”，最先被想到的往往是数据采集、自动化控制、工业互联网这些行业热词。毋庸置疑，这些都是MES系统落地的重要技术支撑，但数字孪生（Digital Twin），才是构建 MES数字化管理体系的核心底层技术。

所谓的数字孪生，就是针对现实世界中的实体对象，在数字化虚拟世界中构建完全一致的对应模型，然后通过各种信息技术获取实体对象的实际运行数据并回传到数字化模型中，让虚拟模型也同步动起来，实现孪生模型的仿真运行，进而对实体对象实现数字化监控和优化分析。

“数字孪生”技术最先被应用到智能制造体系的构建中，而MES系统，正是生产制造过程数字孪生的核心载体。我们以一家汽车零部件离散制造企业为例，就能清晰看到数字孪生技术在MES数字化管理体系中的完整应用场景，这一场景也正是织信MES系统的核心设计逻辑。

数字化建模：采用数字化建模技术，在MES系统中构建与实体工厂完全一致的虚拟工厂模型，包括车间、产线、设备、工序、物料、人员、工装夹具等所有生产资源，都在虚拟世界中完成1:1的数字化映射，同时构建完整的产品工艺路线模型、BOM结构模型，让整个生产过程的规则、标准、资源都在虚拟世界中完成数字化呈现。同时，可对虚拟的生产流程进行结构性优化分析和仿真排产，提前识别生产瓶颈，优化生产计划。
数字化执行：MES系统承接ERP下发的生产订单后，基于虚拟工厂的数字孪生模型，自动拆解为工序级、工位级的生产工单，将生产指令精准下发到对应的产线、设备、操作人员，让生产过程按照虚拟模型中设计的标准流程落地执行。同时，通过条码、RFID、传感器等技术，实时采集生产过程中的每一笔报工数据、物料消耗数据、质量检验数据、设备运行数据，让虚拟世界中的孪生模型与实体工厂的实际生产过程同步运行，构建生产制造过程的“数字孪生”闭环。
数字化监控：通过实时采集的实体工厂生产数据，与虚拟的生产孪生模型实时联动，让企业管理者可以在MES系统中，通过虚拟孪生模型，实时监控整个工厂的生产进度、设备状态、质量情况、物料流转、异常告警，一眼掌握生产现场的全部情况。当生产过程出现异常时，管理者可以基于孪生模型快速定位问题发生的位置、影响范围，及时干预实际生产过程，实现生产过程的最佳运行效果。同时，管理者可以基于孪生模型，构建设备OEE、计划达成率、产品合格率等核心生产健康指标体系，应用大数据、人工智能等技术，实现生产趋势预测和实时优化分析。
数字化优化：基于实体工厂的全量生产运行数据，通过流程还原、大数据、人工智能等技术手段，分析生产全流程的运行效果，及时发现生产过程中的瓶颈环节、潜在问题，精准定位生产浪费的来源，为生产计划优化、工艺路线改进、设备管理升级、质量管控提升提供精准的决策依据，实现生产管理体系的持续优化。

总之，数字孪生是构建MES数字化管理体系的核心底层技术，没有对实体工厂、生产过程的精准孪生建模与同步运行，就没有生产过程数字化管理的基础，也就无法真正实现生产管理的数字化转型。

第2章、制造企业生产执行层的核心管理痛点

在没有搭建MES数字化管理体系的情况下，绝大多数制造企业的生产执行层都处于管理失控的状态，这些痛点集中体现在生产计划、生产过程、企业整体管理三个维度，最终制约了企业生产效率的提升与核心竞争力的增强。

2.1、生产计划管理的全流程失控

生产计划是制造企业生产运营的起点，而计划管理的失控，将直接导致整个生产链条的失序。当前多数制造企业在生产计划管理中，普遍面临四大核心问题：

计划制定的科学性严重不足：生产计划的制定高度依赖计划人员的个人经验，无法基于设备产能、物料库存、人员配置、工艺要求等多维度数据进行科学排产，导致生产计划与实际产能严重脱节，最终表现为生产效率低下、一线人员工作量过载、生产周期冗长，生产工单准时完工率过低，订单交付能力无法得到有效保障。
计划执行的进度完全不透明：计划管理人员无法实时获取车间实际生产进度的准确信息，只能通过线下会议、电话沟通、班组人工汇报的方式了解生产情况，信息传递存在严重的滞后性与人为偏差，往往等到订单交付期临近，才发现生产进度严重滞后，完全没有调整与补救的时间窗口。
跨部门协同的沟通成本居高不下：计划、生产、采购、仓储、质量等部门之间的信息不互通，围绕生产计划的协同需要大量的线下会议、反复沟通，不仅耗费了大量的人力与时间成本，还极易出现信息传递偏差，导致采购到货与生产计划脱节、物料齐套性不足、质量检验滞后等问题，最终造成生产停线、工期延误。
计划调整的应急响应能力严重不足：当出现客户需求变更、紧急插单、生产异常等突发情况时，计划人员需要人工重新评估整个生产计划，调整难度大、周期长，无法快速响应市场与现场的变化，最终导致生产计划频繁变更，却依然与实际生产严重脱节，形成“计划永远赶不上变化”的恶性循环。

2.2、生产过程的黑盒化管控难题

生产车间是制造企业的核心价值创造环节，而多数企业的生产加工过程仍处于完全的“黑盒状态”，无法对生产全流程进行实时、精准的管控，具体体现在四个方面：

生产异常无法实时感知与闭环处置：生产过程中存在设备故障、物料短缺、质量异常、人员离岗等大量不可控因素，而企业无法对这些异常进行实时监控，往往等到异常已经影响生产进度、造成停线时才被发现，处置严重滞后，导致生产周期大幅延长。
生产设备无法实现全生命周期管控：企业无法实时掌握生产设备的运行状态、负载情况、故障频次，设备维保完全依赖人工记忆，没有建立标准化的预防性维保体系，极易出现设备漏检、漏保，导致设备非计划停机时间长、设备利用率低，无法最大化发挥设备资产的价值，甚至埋下安全生产隐患。
生产制程数据无法准确、及时获取：车间现场的生产原始数据，包括工序进度、在制品数量、物料消耗、质量检测数据等，大多依靠人工纸质记录、Excel手动统计，不仅费时费力，还存在数据准确率低、时效性差的问题，无法为管理决策提供有效的数据支撑，企业的管理优化始终停留在“凭经验、靠感觉”的阶段。
全生产流程的可追溯性完全缺失：从原材料入库到成品出库的全生产制程数据不完整、不连贯，一旦出现产品质量问题，无法快速追溯到问题发生的环节、物料批次、责任人、设备参数等核心信息，质量整改与风险管控能力严重不足，甚至会给企业带来客户投诉、批量召回的重大经营风险。

2.3、企业整体管理的数字化体系短板

除了生产现场的核心痛点，多数制造企业在整体生产管理体系上，仍存在显著的数字化短板，无法为精细化生产管理提供体系化支撑：

管理手段高度依赖人工线下作业：大部分生产管理流程仍依靠纸面文件、人工线下完成，包括生产报工、质量检验、设备维保、审批流程等，整体管理效率低、周期长，且极易出现人为失误，无法实现标准化、规范化的管理。
数据管理体系混乱失准：车间的生产数据看板、进度报表，完全依靠人工手动填报工段作业时间、人员信息、完工时间，数据的真实性、及时性无法保障；企业已有的管理系统中，数据杂乱、口径不统一、准确性不足，无法支撑生产计划制定与生产过程管控，形成了“数据越多，越难决策”的困境。
各系统之间形成严重的信息孤岛：企业已上线的ERP、PDM、WMS等系统，与生产现场完全脱节，各系统之间数据不互通、流程不协同，设计BOM无法快速转化为生产BOM，库存数据无法支撑生产计划排产，生产完工数据无法自动回传到ERP形成财务核算，企业的数字化体系被割裂为一个个独立的烟囱，无法发挥数字化的整体价值。

第二篇-织信MES系统的方案设计与核心架构

第3章、织信MES系统的整体设计理念与核心目标

织信MES系统，是基于织信低代码开发平台构建的、面向制造企业车间执行层的一体化生产管理解决方案，其方案设计的核心目标，是通过数字化的手段，最大化缩短产品生产周期、降低生产成本、提高生产质量，全方位解决制造企业生产执行层的核心痛点，帮助制造企业实现生产管理的数字化转型。

为了实现这一核心目标，织信MES系统从五个核心维度，构建了完整的方案设计体系，五个维度层层递进，形成了从底层建模到顶层决策的全流程闭环。

3.1、一体化的解决方案设计

织信MES系统从制造企业信息化建设的整体视角出发，进行一体化的方案设计，而非打造单一的车间管理工具。

需要特别强调的是，制造企业的数字化转型，核心是实现全业务流程的端到端贯通，而非单一环节的线上化。因此，织信MES系统的方案设计，充分考虑了制造企业信息化建设的整体规划，能够与企业已有的ERP、PDM、WMS、QMS、SCADA等信息化系统实现无缝对接，打破各系统之间的信息孤岛，实现企业全业务流程的数据贯通与流程协同，帮助企业构建一体化的数字化管理体系，真正实现从订单到交付的端到端数字化转型。

3.2、数字化建模和生产指示设计

织信MES系统通过数字化建模的方式，将整个工厂的生产资源、生产流程进行全维度的数字化映射，构建与实体工厂完全一致的数字孪生模型，这也是整个系统落地的核心基础。

在工厂数字孪生模型中，工厂、车间、产线、设备、工序、物料、人员、工装夹具等所有生产要素，都在系统中建立了对应的数字化模型，同时完成了产品BOM、工艺路线、检验标准、维保规则等生产管理规则的数字化建模，实现了整个工厂生产体系的数字化孪生。

基于这套完整的工厂数字孪生模型，系统能够将ERP下发的生产计划，转化为精准、标准化的生产指示，直接下发到车间工序、生产设备、一线操作人员，明确每个工序的生产要求、工艺参数、物料需求、质量标准、工期要求，实现生产指令的精准传递，彻底避免人工传递导致的偏差与失误，保障生产过程严格按照标准化的规则执行。

3.3、数字化生产调度平台设计

织信MES系统为制造企业提供了数字化的生产调度平台，彻底替代传统依赖人工经验的调度模式。

系统能够基于生产计划、设备状态、物料齐套情况、人员产能、工艺要求等多维度约束条件，进行智能化的生产调度与任务派工；当出现生产异常、计划变更、紧急插单等情况时，系统能够基于实时的生产数据，快速完成调度调整，实时更新生产任务，同步联动物料、设备、人员等生产资源的调度，保障生产计划的有序执行，大幅提升生产调度的效率与科学性，彻底解决传统生产调度“调整难、响应慢”的核心痛点。

3.4、数字化生产分析能力设计

织信MES系统基于生产现场的实时数据采集，构建了全维度的数字化生产分析体系，帮助制造企业实现从“经验驱动”到“数据驱动”的管理决策转型。

系统能够实时采集生产进度、物料消耗、设备运行、质量检测、人员报工等全流程生产数据，基于这些实时数据，进行多维度的统计分析，包括生产进度分析、设备效率分析、质量分析、产能分析、成本分析等，为生产管理与经营决策提供精准、实时的数据支撑，让企业的管理层能够精准识别生产过程中的瓶颈环节、浪费来源、潜在风险，实现生产管理体系的持续优化。

3.5、可视化生产监控能力设计

织信MES系统通过组态画面定制和实时数据采集，为企业提供了全场景的可视化生产监控能力，彻底打破生产过程的黑盒状态。

系统能够通过生产车间看板、管理层数据大屏、移动端可视化报表等多种形式，实时展示生产进度、设备状态、质量情况、物料库存、异常预警等核心生产指标，让生产管理人员、企业管理层能够实时掌握生产现场的整体情况，实现生产过程的透明化管控。同时，系统能够对生产异常进行实时预警、快速通报，驱动相关责任人及时处置，实现生产异常的事前预防、事中控制、快速闭环。

第4章、织信MES系统的整体架构与业务闭环

4.1、织信MES系统的整体架构

织信MES系统的整体架构，围绕生产制造全要素“人、机、料、法、环、测”进行全维度覆盖，构建了从计划排产、生产执行、质量管控、物料管理、设备管理到数据分析的全流程闭环管理体系，整体架构分为五大核心模块集群，每个模块集群之间数据互通、流程协同，形成了完整的生产管理数字化体系。

计划管理中心：这是整个MES系统的“龙头”，核心涵盖高级排程、车间调度、生产准备、生产作业、异常处置五大核心能力，负责将企业级生产计划拆解为可执行的车间工序计划，实现生产计划的全生命周期管理，同时应对计划变更、紧急插单、生产异常等突发情况，保障生产计划的精准落地。
质量管理体系：这是整个MES系统的“质量保障”，核心涵盖质量检验、质量防错、返工返修、质量追溯、工艺质量跟踪五大核心能力，实现从原材料入库、工序过程检验到成品出厂检验的全流程质量管控，建立完整的产品质量追溯体系，实现质量问题的快速定位、闭环处理与事前预警。
物料与库存管理体系：这是整个MES系统的“物料保障”，核心涵盖物料齐套、物流调度、出入库作业、库存管理、物料需求管理五大核心能力，实现生产物料的全生命周期管理，从物料需求计划、采购入库、生产领料、工序物料流转到成品入库的全流程跟踪，保障生产物料的齐套性，避免物料积压与短缺，优化库存结构，降低物料成本。
设备与工装管理体系：这是整个MES系统的“生产保障”，核心涵盖设备点检、设备保养、设备维修、设备监控、工装管理五大核心能力，建立生产设备与工装夹具的全生命周期管理体系，实现设备运行状态的实时监控、预防性维保的自动预警，最大化提升设备利用率，保障生产设备的稳定运行。
生产辅助管理体系：这是整个MES系统的“协同支撑”，核心涵盖劳动力管理、图文档管理、产品数字档案、生产监视四大核心能力，实现生产人员、工艺文档、产品档案、生产现场的全方位管理，为生产执行提供全维度的辅助支撑。

4.2、织信MES系统的核心业务流程闭环

织信MES系统构建了从产品设计到生产交付的全流程业务闭环，完整的业务流程与数据流转逻辑，实现了从订单到交付的端到端贯通，避免了信息断层与流程脱节，整个流程分为六个核心阶段，形成了完整的PDCA循环。

产品设计阶段：系统从PDM产品数据管理系统接收产品设计数据，包括产品图纸、BOM结构、工艺路线等核心信息，基于设计数据进行工艺分工，完成产品BOM的构建与维护，形成标准化的生产BOM与工艺路线，为后续生产计划制定提供核心依据，实现设计与生产的一体化衔接。
计划制定阶段：系统将构建完成的BOM同步到ERP系统，通过MRP物料需求计划算法，拆解形成原材料采购计划、生产作业计划、装配计划、交付计划；同时，MES系统基于工艺BOM 与客户订单需求，进行精细化的计划排产与生产调度，将厂级生产计划拆解为车间级、工序级的生产作业计划，明确各工序的生产任务、工期要求、人员设备配置、质量标准。
出入库与物料准备阶段：ERP系统根据MRP运算结果，向库房推送出库任务与入库任务，WMS系统负责执行原材料的采购入库、生产出库，以及成品的生产入库、销售出库，同时将实时的库存数据、出入库记录同步到MES系统；MES系统基于生产计划，进行物料齐套校验，制定物料配送计划，通过车间物料配送，将生产所需的原材料、半成品、工装夹具准时配送至对应工序，保障生产的顺利开展。
制造执行阶段：这是整个业务流程的核心环节，MES系统基于排产计划，向车间下发生产工单与派工单，车间各工序按照工单要求开展生产作业；在生产过程中，系统通过生产报工、设备数据采集、质量检验，实时获取工序进度、在制品数量、物料消耗、设备运行、质量检验等生产数据，实时监控生产进度；同时，系统对生产过程中的设备运维、质量管控、物料追溯、异常处置进行全流程管理，保障生产作业按照计划有序执行。
完工入库阶段：产品生产完成后，通过成品检验，MES系统触发成品入库流程，将产品完工数据、质量数据、物料消耗数据同步到WMS系统，完成成品入库；同时，系统将生产完工数据、物料消耗数据、成本核算数据同步到ERP系统，形成产品信息报表与财务核算数据，实现生产执行与企业经营管理的闭环。
数据分析与优化阶段：系统对整个生产过程的数据进行汇总分析，形成生产效能分析表、质量分析表、设备效率分析表等各类统计报表，监控整个生产过程的运行情况，识别优化空间与瓶颈环节，为后续生产计划的优化、生产流程的改善、工艺路线的升级提供数据支撑，形成完整的业务与管理闭环。

4.3、织信MES系统与其他系统的集成规划

当制造企业的信息化程度达到一定水平后，单一系统的独立运行无法实现企业全流程的数字化闭环，多系统的集成与数据贯通，成为企业数字化转型的核心需求。织信MES系统基于织信低代码平台的强大集成能力，提供了完整的多系统集成规划，能够与企业各类信息化系统实现无缝对接，构建全流程的数字化管理闭环。

织信MES系统与企业其他系统的集成，核心围绕“订单→计划→生产→入库→交付”的全业务流程展开，实现各系统之间的数据双向流转、业务协同闭环，整体集成逻辑如下：

与ERP系统的集成：MES系统从ERP系统获取销售订单、生产计划、物料基础数据、库存数据、BOM数据、供应商信息等核心经营数据，作为生产计划排产、物料需求核算的核心依据；生产完成后，MES系统将生产完工数据、物料消耗数据、工时数据、成本核算数据、成品入库数据实时回传到ERP系统，实现生产执行与经营管理的闭环，保障企业财务账实一致。
与APS高级排程系统的集成：APS系统从ERP系统获取企业资源数据，制定精细化的生产调度计划，并将生产计划推送到MES系统；MES系统将实时的生产进度、设备状态、产能利用情况回传到APS系统，让APS系统能够基于实际生产情况，动态优化排产计划，实现计划与执行的动态协同。
与PDM/PLM产品数据管理系统的集成：MES系统从PDM/PLM系统中获取产品BOM文件、工艺路线、设计图纸、作业指导书等核心设计数据，并进行解析，转化为生产执行的工序指令、物料需求、检验标准，实现设计与生产的一体化，避免设计与生产脱节，同时实现设计变更的快速同步与落地。
与WMS仓储管理系统的集成：WMS系统为MES系统提供实时的物料库存数据，包括原材料库存、半成品库存、成品库存等，为MES的生产计划排产、物料齐套校验、生产领料提供数据支撑；MES系统向WMS系统推送生产领料需求、成品入库指令，WMS系统完成物料出入库作业后，将出入库数据实时回传到MES系统，实现生产与仓储的协同闭环。
与底层控制系统的集成：MES系统将生产工艺数据和设备操作指令，通过DNC分布式数控系统下放到PLC可编程逻辑控制器，进而控制生产设备执行生产作业；同时，MDC生产数据采集系统通过PLC实时收集设备运行数据和生产数据，并回传到MES系统，实现设备运行状态的实时监控、生产数据的实时采集，打通生产执行与设备控制的最后一公里。
与QMS质量管理系统的集成：在生产过程中，MES系统为QMS系统提供生产批次、工序、物料、设备等核心数据，触发对应的检验流程；QMS系统负责生产全流程的质量控制和检验，以及不合格品的质量追溯，并将质量检验数据实时回传到MES系统，实现生产与质量的一体化管控，通过系统流程实现“上工序不合格，不流入下工序”的质量防错。

第5章、精益生产与MES融合的数字化精益落地路径

织信MES系统的核心设计理念之一，是实现精益生产思想与MES数字化系统的深度融合，帮助企业实现数字化精益生产。所谓的数字化精益，就是通过数字化的手段，将精益生产的理念、流程、标准固化到系统中，通过数据驱动持续改善，消除生产过程中的一切浪费，实现精益生产的数字化落地。

需要特别强调的是，没有精益生产思想作为内核的MES系统，只是一个生产数据记录工具，无法真正实现生产管理的优化；而没有MES数字化系统作为载体的精益生产，只能停留在制度层面，无法实现标准化、长效化的落地。只有将二者深度融合，才能真正实现生产管理体系的本质升级。

织信MES系统为企业提供了完整的数字化精益落地路径，分为六个核心步骤，形成了完整的PDCA持续改善闭环。

第一步：价值流程分析与标准作业优化

基于企业的生产现状，进行全流程的价值流程分析，识别生产过程中的浪费环节、瓶颈环节、不增值环节，基于精益生产“消除一切浪费”的核心理念，优化形成标准化的作业流程，同时建立改进后的数据标准体系，明确生产过程中的数据采集标准、考核标准、改善目标，为数字化落地提供标准框架。

第二步：信息架构与IT化落地

基于优化后的标准作业流程，构建对应的MES系统信息架构，将优化后的业务流程、数据标准，通过MES系统实现IT化落地，把线下的流程、标准、制度固化到系统中，实现业务流程和数据处理的线上化、标准化、自动化，避免人为操作的随意性，保障精益生产流程的严格执行。

第三步：数据采集过程防错体系构建

通过MES系统的数据采集能力，构建生产过程数据采集的防错体系，通过设备自动采集、条码/RFID扫码采集、移动端便捷报工等方式，替代人工手动录入，实现数据采集的自动化、标准化、实时化，避免人为录入导致的数据错误、遗漏、滞后，保障生产数据的真实性、准确性、及时性，为精益生产的数据分析与持续改善提供可靠的数据基础。

第四步：实时监控与自主驱动管理

基于实时采集的生产数据，通过MES系统实现生产过程的实时监控、强制通报、自主驱动管理。对生产进度、设备状态、质量情况、物料消耗等核心指标进行实时监控，一旦出现异常，系统自动进行预警通报，同时触发对应的处置流程，驱动相关责任人及时处置，实现生产异常的事前预防、事中控制、快速闭环，彻底解决传统精益生产中“异常发现慢、处置不及时”的痛点。

第五步：数据统计分析与全业务协同

通过MES系统的数据分析能力，对生产全流程数据进行统计分析、数据挖掘，识别生产过程中的优化空间、改善机会，同时通过系统的集成能力，实现企业研发、计划、生产、采购、仓储、质量、销售等各部门、各系统之间的业务协同、互联互通，让精益生产从单一生产环节的优化，延伸到企业全业务流程的整体优化。

第六步：效果评价与持续改善

基于MES系统的量化数据，对精益生产的落地效果进行全面评价，对比改善目标与实际达成情况，分析差距与问题，制定对应的优化措施，再通过MES系统进行流程、标准的优化迭代，形成“分析→优化→落地→监控→评价→再优化”的持续改善闭环，让企业的精益生产能够持续深化、长效落地，避免传统精益生产“一阵风、难持续”的问题。

第三篇-织信MES系统的功能体系与全模块深度解析

织信MES系统涵盖了生产制造全流程的管理功能，每个功能模块都针对制造企业生产管理的具体场景设计，模块之间数据互通、流程协同，形成完整的生产管理闭环。本章将对每个核心功能模块进行全面、详细的拆解讲解，厘清每个模块的核心定义、管理内容、功能设计与应用价值。

第6章、基础数据管理模块：MES系统的数字底座

基础数据管理模块，是织信MES系统运行的核心底座，也是工厂数字模型的核心载体。所谓的基础数据管理，简言之就是将工厂的所有生产资源、生产规则进行标准化、数字化建模，形成统一、规范、唯一的基础数据源，为整个MES系统的运行提供数据支撑。

基础数据管理模块，主要包括工艺管理、工序管理、BOM管理、原材料定额管理、物料清单管理五大核心子模块，覆盖了生产制造的所有基础规则与资源数据。

6.1、工艺管理子模块

工艺是产品生产的核心准则，工艺管理模块负责生产工艺的全生命周期管理，确保生产过程严格按照标准化的工艺要求执行，保障产品质量的稳定性与一致性。

所谓的工艺管理，就是对产品生产过程中的工艺规程、操作规范、工艺参数、质量标准、原材料消耗定额进行全生命周期的标准化管理，是产品从设计转化为生产的核心纽带，也是生产过程必须遵循的核心准则。

工艺管理模块的核心管理内容包括四个方面：

工艺文件的标准化编制：系统支持生产工艺规程、岗位操作法、工艺卡片的线上编制与管理，企业可以在系统中创建标准化的工艺文件，明确每个产品、每个工序的生产工艺要求、工艺参数、操作规范、质量标准、原材料消耗定额等核心内容。在系统中，每个工艺文件都有唯一的工艺编号、层级编号，明确对应的生产车间、设备选型配置、技术经济指标、劳动定员等核心信息，实现工艺文件的标准化、规范化管理。
工艺文件的全生命周期管理：系统支持工艺文件的创建、修改、审批、发布、版本管理、归档全流程线上化管理，工艺文件的每一次修改都有完整的版本记录，确保生产现场使用的始终是最新版本的工艺文件，避免因版本混乱导致的生产失误。
工艺执行的过程管控：系统能够将工艺要求直接下发到对应工序的操作人员终端，操作人员在生产作业过程中，能够实时查看对应的工艺要求、操作规范；同时，系统对生产过程中的工艺条件执行情况、产品质量指标达成情况、原材料消耗情况进行实时检查与数据采集，确保工艺要求的严格执行。
工艺数据的统计分析：系统对工艺执行过程中的数据进行统计分析，识别工艺执行过程中的偏差、问题，为工艺优化、技术改进提供数据支撑，持续优化生产工艺，提升生产效率与产品质量。

6.2、工序管理子模块

工序是生产作业的最小单元，工序管理模块负责对生产过程中的每一道工序进行标准化管理，明确各道工序的作业规范、质量标准、资源配置，是实现生产过程精细化管控的核心基础。

所谓的工序管理，就是为生产过程中的每一道工序制定标准化的作业规程，明确工序的作业内容、完成方法、质量标准、资源配置，实现工序作业的标准化、规范化管理，同时对工序的流转、执行、报工进行全流程管控。

工序管理模块的核心管理内容包括三个方面：

工序标准化规程制定：系统支持为每一道工序制定标准化的管理规程，明确工序的作业内容、完成方法、操作规范，同时规定工序的产品质量标准，以及对人、机、料、法等生产要素的控制要求，确保每一道工序的作业都有标准可依。在系统中，每一道工序都有唯一的工序编号，明确工序名称、工序描述、工序分类、劳动对象、人员配置、设备信息、工装工具、作业地点等核心信息，实现工序全要素的数字化管理。
工序流转全流程管控：系统基于工艺路线，实现工序之间的标准化流转管控，上一道工序完成并通过质量检验后，才能流转到下一道工序，避免不合格品流入下工序，同时实时记录每一道工序的开工时间、完工时间、操作人员、质量检验结果等信息，实现生产过程的全流程追溯。
工序作业与资源的精准匹配：系统能够为每一道工序匹配对应的人员、设备、工装、物料，确保工序作业所需的资源提前准备到位，同时基于工序的工时定额、产能数据，为生产计划排产提供精准的基础数据支撑。

6.3、原材料定额管理子模块

原材料定额管理，是制造企业生产成本管控的核心环节，该模块负责制定与管理生产过程中的原材料消耗标准，实现原材料消耗的精细化管控，降低生产物料成本。

所谓的原材料定额，是指在节约和合理使用材料的条件下，生产单位合格产品所需要消耗的一定品种规格的材料、半成品、配件等的数量标准，包括材料的净使用量，以及必要的工艺性损耗及废料数量，是生产领料、物料消耗管控、产品成本核算的核心依据。

原材料定额管理模块的核心管理内容包括三个方面：

原材料定额的标准化制定：系统支持为每一种产品、每一道工序制定精准的原材料消耗定额，明确材料名称、材料编号、材耗规格、计量单位、所需数量、对应的产品名称、生产工序等核心信息，形成标准化的原材料消耗标准。在系统中，每一条原材料定额都有唯一的编号，记录提交者、提交时间、审批状态等管理信息，实现定额的标准化管理。
原材料消耗的过程管控：在生产过程中，系统基于原材料定额，对生产领料、物料消耗进行严格管控，超定额领料需要走专门的审批流程，同时实时采集每一道工序、每一个工单的实际物料消耗数据，与定额进行对比分析，识别物料消耗的异常情况，从源头控制物料成本。
原材料定额的优化迭代：系统对原材料消耗数据进行长期的统计分析，结合工艺优化、技术改进，持续优化原材料消耗定额，在保障产品质量的前提下，不断降低物料消耗，控制生产成本。

6.4、物料清单（BOM）管理子模块

物料清单（BOM），是表明产品的总装件、分装件、组件、部件、零件，直到原材料之间的结构关系，以及所需数量的核心文件；在化工、制药和食品行业，产品BOM则对应主要原料、中间体、辅助材料及其配方和所需数量的说明。BOM是生产计划、物料需求、成本核算的核心基础，是MES系统的核心基础数据模块。

所谓的BOM管理，就是对产品的物料结构清单进行全生命周期的标准化管理，确保设计、计划、生产、采购、仓储、成本等各个环节使用的BOM数据统一、准确、唯一，是实现设计与生产一体化的核心纽带。

BOM管理模块的核心管理内容包括三个方面：

BOM结构的全层级管理：系统支持产品BOM的全层级结构化管理，能够清晰展示产品从成品、分装件、部件、零件到原材料的完整结构关系，以及每个层级物料的数量、规格、来源（自制 / 外协 / 外购）等核心信息，实现产品物料结构的数字化、可视化管理。在系统中，每个物料都有唯一的物料编号，明确物料名称、规格型号、分类、审批状态等核心信息，确保物料数据的唯一性、准确性。

BOM的全生命周期管理：系统支持BOM的创建、修改、审批、发布、版本管理全流程线上化，BOM的每一次修改都有完整的版本记录，确保生产、采购、仓储等环节使用的是统一、最新版本的BOM，避免因BOM版本不一致导致的生产失误、采购错误、库存积压。

多场景的BOM应用支撑：系统中的BOM数据能够与计划管理、物料管理、生产管理、成本核算等模块无缝联动，为生产计划排产、MRP物料需求计算、生产领料、成本核算提供核心数据支撑，实现BOM数据的全场景应用。

6.5、BOM设计与维护子模块

BOM设计与维护模块，是专门针对产品BOM的设计、审批、维护场景设计的功能模块，与PDM系统无缝对接，实现产品设计BOM到生产BOM的转化与全生命周期维护，保障设计与生产的一致性。

该模块的核心管理内容包括三个方面：

BOM的线上化设计：系统支持BOM的线上化设计，用户可以在系统中创建BOM设计单，明确编号、名称、品名规格、物料名称、材料定额、所需数量、计量单位、生产部门、使用位置等核心信息，完成产品生产BOM的设计。
BOM的标准化审批流程：系统内置了标准化的BOM审批流程，支持BOM设计完成后的线上审批、批量审批，包括校对、审核、批准等环节，只有通过审批的BOM才能发布使用，确保BOM的准确性、规范性。
BOM 的日常维护与变更管理：系统支持BOM的日常维护与变更管理，当产品设计发生变更时，能够快速发起BOM变更流程，完成BOM的修改、审批、发布，同时同步更新相关的生产计划、物料需求，确保设计变更能够快速、准确地落地到生产环节。

第7章、计划与执行管理模块：生产全流程的闭环管控

计划与执行管理模块，是织信MES系统的核心模块，负责将企业的销售订单、经营计划，转化为可执行的生产作业计划，并对生产执行过程进行全流程管控，保障订单的按时交付，主要包括计划管理、工单管理、生产管理三大核心子模块。

7.1、计划管理子模块

计划管理是生产运营的龙头，计划管理模块负责生产计划的全生命周期管理，实现从企业经营计划到工序作业计划的全层级拆解，保障生产计划的科学性、可执行性。

所谓的生产计划管理，简言之就是将企业的销售订单转化为生产任务，结合企业的产能、物料、设备、人员等资源，制定科学合理的生产计划，并对计划的执行情况进行全程跟踪、动态调整，确保订单能够按时、按质、按量交付。

计划管理模块的核心管理内容包括四个方面：

多级多层次的生产计划管理：系统支持多级生产计划管理，能够将厂级的经营计划、生产大纲，转化为车间级的生产作业计划，再进一步细化分解到工序级、工位级的作业任务，实现精细化的生产作业计划管理，确保生产计划能够精准落地到每一个工位、每一个操作人员。在系统中，每一个生产计划都有唯一的计划编号，明确任务类别、物料编码、产品型号、任务批号、考核类型、交付周期、审批状态等核心信息。
计划的全生命周期管理：系统支持生产计划的创建、排班、审批、下发、执行跟踪、完工结案全流程线上化管理，能够实时跟踪每一个生产计划的执行进度、完工情况、异常情况，确保生产计划的有序执行。
灵活的计划调整与应急响应：系统支持生产计划的灵活调整，当出现客户需求变更、紧急插单、生产异常等情况时，能够快速调整生产计划，重新进行任务派工，同时同步更新相关的物料需求、设备调度、人员安排，大幅提升计划调整的效率，快速响应市场与现场的变化。
计划的考核与闭环管理：系统支持为生产计划设置对应的考核类型、考核指标，包括工时考核、交付周期考核等，实时统计计划达成率、工单准时完工率等核心指标，实现生产计划的考核与闭环管理。

7.2、工单管理子模块

工单，又称生产工单、制造工单，是生产作业的核心指令载体，工单管理模块负责生产工单的全生命周期管理，是连接生产计划与生产现场执行的核心桥梁。

所谓的工单管理，就是基于生产计划，生成具体的生产执行工单，明确生产任务的全部要求，并对工单的下发、派工、执行、报工、质检、完工、结案进行全流程闭环管理，同时作为控制在制品数量、检查生产进度、核算生产成本的核心凭证。

工单管理模块的核心管理内容包括四个方面：

工单的全生命周期管理：系统支持工单的创建、审批、下发、派工、执行、报工、质检、返工、完工结案全流程线上化管理，实现生产工单的全流程闭环管控。在系统中，每一张工单都有唯一的工单编号，记录工单标题、提交时间、要求完成时间、紧急程度、工单状态、审批状态等核心信息。
工单的精细化内容管理：每一张工单都包含完整的生产信息，包括对应的生产计划信息、BOM信息、工艺路线、工序要求、物料需求、所需设备工装、要求完成时间、紧急程度等核心内容，确保一线操作人员能够清晰了解生产任务的全部要求。
工单执行的实时跟踪：系统能够实时跟踪工单的执行状态，包括待下发、已下发、执行中、待质检、已完工、已结案等，实时统计工单的完工进度、物料消耗、质量情况、异常情况，让生产管理人员能够实时掌握工单的执行情况，及时发现并解决问题。
派工单与人员绩效管理：系统支持基于工单进行精细化的派工管理，将工单拆解为具体的工序任务，派工到对应的班组、操作人员、设备，明确每个人员的工作任务、工期要求、质量标准；同时，基于工单报工数据，自动核算生产人员的工时、产量、合格率，实现人员绩效的精准核算。

7.3、生产管理子模块

生产管理模块，是生产现场执行的核心模块，核心包括生产报工与生产调度两大核心能力，负责对生产作业计划的执行情况进行全程监督、检查、调度，保障生产作业按照计划有序执行。

该模块的核心管理内容分为两大维度：

生产报工管理

生产报工是生产现场数据采集的核心环节，该模块支持生产报工、工序报工、质检报工等多种报工场景，操作人员可以通过电脑端、移动端、PDA等终端，快速完成报工操作，记录工序的开工时间、计划完成时间、实际完成时间、完成数量、合格数量、不合格数量、操作人员、报工时间等核心信息。
系统支持报工数据的线上审核，报工数据提交后，由班组长、质检人员进行审核确认，确保报工数据的真实性、准确性；审核通过后，系统自动更新工单进度、在制品数量、库存数据，实现生产数据的实时同步。

生产调度管理

生产调度模块核心是根据生产作业计划，以及生产过程中的原料、产品、质量、设备、公用工程等多方面的信息，对生产作业计划执行情况进行监督、检查，结合现场工艺状况形成生产调度指令。
系统能够基于实时的报工数据、生产进度数据，对生产进度进行实时调度，当出现进度滞后、工序瓶颈等情况时，及时调整人员、设备配置，优化生产排程，保障生产计划按时完成；对生产过程中的设备故障、物料短缺、质量异常等突发事件，进行快速调度处置，触发对应的异常处置流程，协调相关部门快速解决问题，减少异常对生产的影响；同时，基于生产现场的实际情况，对人员、设备、物料、工装等生产资源进行动态调度，优化资源配置，最大化发挥资源利用效率。

第8章、供应链与物料管理模块：生产过程的物料保障

供应链与物料管理模块，负责生产相关的原材料、半成品、成品、工装夹具等物料的全生命周期管理，核心目标是保障生产物料的及时、准确供应，同时优化库存结构，降低物料成本，主要包括库存管理、物料管理两大核心子模块。

8.1、库存管理子模块

库存管理模块负责生产相关的原材料、半成品、成品、工装夹具等物料的库存全生命周期管理，核心目标是在保证企业生产、经营需求的前提下，使库存量经常保持在合理的水平上，减少库存空间占用，降低库存总费用，控制库存资金占用，加速资金周转。

库存管理模块的核心管理内容包括四个方面：

出入库全流程线上化管理：系统支持采购入库、生产入库、销售出库、生产领料、委外出入库、调拨出入库等所有出入库场景的全流程线上化管理，每一笔出入库业务都有对应的单据记录，明确入库单号、物料名称、规格型号、数量、计量单位、质量检测结果、供应商、入库形式、审批状态等核心信息，实现库存物料的账实一致、全程可追溯。
库存动态实时监控：系统能够实时更新库存数据，动态展示物料的现存量、可用量、待入库量、待出库量、安全库存等核心信息，用户可以随时查询物料的库存情况，避免物料积压或缺货。
库存预警与智能补货：系统支持设置物料的安全库存、最高库存、最低库存，当库存数量超出或低于阈值时，系统自动进行预警提醒，同时能够结合生产计划、物料需求计划，生成智能补货建议，为采购计划制定提供数据支撑。
库存盘点与账务管理：系统支持定期盘点、循环盘点、抽盘等多种盘点方式，能够快速生成盘点单，完成账实核对，生成盘盈盘亏报表，同时支持库存账务的自动核算，确保库存账务的准确性。

8.2、物料管理子模块

物料管理模块，负责生产物料的全流程跟踪与管控，核心目标是实现物料从采购入库、生产领用、工序流转、成品入库到销售出库的全生命周期追溯，保障生产物料的齐套性，避免物料积压、短缺与浪费。

物料管理模块的核心管理内容包括三个方面：

物料需求计划自动核算：系统基于生产计划、产品BOM、原材料定额、库存数据，自动核算生产所需的物料数量、需求时间，生成精准的物料需求计划，为采购部门提供采购依据，避免盲目采购导致的物料积压，或采购不及时导致的物料短缺。
生产物料全流程跟踪：系统通过条码、RFID等技术，为每一批物料赋予唯一的标识，实现物料从入库、领料、工序流转、成品入库到销售出库的全流程跟踪，实时掌握物料的位置、状态、使用情况，确保物料能够精准、及时地配送至对应工序，保障生产的顺利开展。
全流程物料追溯：系统基于物料批次信息，实现完整的物料追溯，通过成品批次号，能够快速追溯到该产品所用的原材料批次、供应商、检验信息、生产工序、操作人员、设备参数等全流程信息；同时，通过原材料批次号，能够快速追溯到该批次原材料用于哪些产品、哪些订单，实现物料的双向追溯，一旦出现质量问题，能够快速定位影响范围，及时采取管控措施。

第9章、资源与保障管理模块：生产稳定运行的核心支撑

资源与保障管理模块，负责生产过程中核心生产资源的全生命周期管理，保障生产设备、工装工具、人员、文档等生产资源的稳定、高效运行，主要包括设备管理、工具工装管理、文档管理、班组与劳动力管理四大核心子模块。

9.1、设备管理子模块

设备是制造企业最重要的生产资产，设备管理模块负责生产设备的全生命周期管理，核心目标是提升设备利用率、降低设备故障停机时间、延长设备使用寿命，保障生产设备的稳定运行，为生产计划的顺利执行提供设备保障。

所谓的设备管理，就是对生产设备的选型、采购、入账、使用、维保、改造、报废进行全生命周期的数字化管理，实现从“事后维修”到“预防性维护”的转变，最大化发挥设备资产的价值。

设备管理模块的核心管理内容包括五个方面：

设备台账全生命周期管理：系统为企业的全部生产设备建立明确的在线电子台账，完整记录设备的编号、名称、型号规格、生产供应商、设备价格、入场时间、所在位置、设备状况、定期检测、大修情况、改造记录、移动记录等全生命周期信息，实现设备资产的数字化、规范化管理。
设备预防性维保管理：系统支持为设备制定标准化的点检、保养、维修计划，明确维保周期、维保内容、维保责任人，设置维保预警提醒，当达到维保时间时，系统自动向责任人推送维保任务提醒，避免设备漏检、漏保，实现从“事后维修”到“预防性维护”的转变，减少设备非计划停机时间。
设备运行状态实时监控：系统通过与现场设备、PLC、SCADA系统对接，实时采集设备的运行状态、运行参数、负载情况、故障信息等数据，通过可视化看板实时展示设备的运行、待机、停机、故障状态，让设备管理人员能够实时掌握设备的运行情况，一旦出现设备故障，能够快速响应、及时处置。
设备维修闭环管理：系统支持设备维修的全流程闭环管理，当设备出现故障时，操作人员可以快速发起设备维修申请，系统自动派单给维修人员，维修人员完成维修后，记录维修内容、更换备件、维修工时、故障原因等信息，形成完整的维修档案；同时，系统支持对故障原因进行统计分析，识别高频故障点，进行针对性的优化改善。
设备效率分析与优化：系统能够自动核算设备OEE（综合效率）、设备利用率、故障停机率、平均无故障时间等核心设备管理指标，对设备运行数据进行多维度统计分析，识别设备运行的瓶颈与优化空间，持续提升设备利用效率。

9.2、工具工装管理子模块

工具工装，包括刃具、量具、夹具、模具、磨具、装配工具、辅助工具等，是生产作业不可或缺的辅助资源，工具工装管理模块负责工具工装的全生命周期管理，保障生产作业的顺利开展，提升工装利用效率。

工具工装管理模块的核心管理内容包括四个方面：

工具工装的标准化台账管理：系统为所有工具工装建立完整的电子台账，明确工具编号、工具名称、分类、规格型号、数量、应用说明、录入时间、提交者等核心信息，按刃具、量具、夹具、模具、磨具、装配工具、辅助工具等类别进行分类管理，实现工具工装的规范化、数字化管理。
工具工装的全流程管理：系统支持工具工装的采购入库、领用、归还、保养、维修、报废全流程线上化管理，每一次领用、归还都有完整的记录，明确领用人、领用时间、领用数量、归还时间、工装状态等信息，实现工具工装的全程可追溯，避免工装丢失、浪费。
工具工装的定额与库存管理：系统支持制定工具工装的消耗定额、安全库存，实时监控工装的库存数量、领用情况、消耗情况，当库存低于安全库存时，自动进行预警提醒，生成采购建议，保障生产作业的工装需求。
工具工装的日常维护管理：系统支持为工装制定保养、校验计划，比如量具的定期校验、模具的定期保养，设置预警提醒，确保工装的精度与可用性，避免因工装问题导致的产品质量缺陷。

9.3、文档管理子模块

文档管理模块，负责企业生产相关的各类文档、电子表格、图形和影象扫描件的查阅、存储、分类和检索，实现生产相关文档的规范化、数字化管理，确保生产现场能够随时获取最新、准确的文档资料。

文档管理模块的核心管理内容包括四个方面：

全类型文档全覆盖管理：系统支持生产相关的全类型文档管理，包括商务合同、设计文档、工艺文件、产品手册、设备说明书、项目文档、检验标准、操作规范等，实现所有生产相关文档的统一集中管理。
文档全生命周期管理：系统支持文档的上传、创建、分类、存储、查阅、下载、修改、版本管理、归档全流程线上化管理，每一个文档都有唯一的文档编号，明确文档名称、分类、状态、上传时间、提交者、备注等核心信息，文档的每一次修改都有完整的版本记录，确保使用者获取的是最新版本的文档。
精细化的文档权限管理：系统支持为不同的文档、不同的人员设置精细化的查阅、编辑、下载、打印权限，确保文档的安全性，同时保障相关人员能够随时获取对应的文档资料。
便捷化的文档检索与查阅：系统支持按文档编号、名称、分类、上传时间、提交者等多个维度，快速检索文档，同时支持在线查阅文档，大幅提升文档查阅的效率，避免纸质文档丢失、损坏、查找不便的问题。

9.4、班组与劳动力管理子模块

班组是生产制造的最小执行单元，班组与劳动力管理模块负责生产班组的数字化管理，实现生产一线班组的规范化、精细化管理，将生产任务、绩效考核精准落地到班组、到个人。

该模块的核心管理内容包括三个方面：

班组标准化台账管理：系统为每个生产班组建立完整的电子台账，明确班组编号、班组名称、班组长、班组成员、班组分类、产线布局、备注等核心信息，实现班组组织架构的数字化管理。
班组任务与排班管理：系统支持基于生产工单，将生产任务精准派工到对应的班组，同时支持班组的排班管理，实现班组人员的出勤、排班、调班的线上化管理，合理配置班组人力资源。
班组绩效精细化管理：系统基于班组的生产报工数据、完工数量、质量情况、设备效率、安全情况等数据，自动核算班组及班组成员的工作绩效，实现绩效考核的精准化、透明化，激发一线员工的生产积极性。

第10章、质量管理模块：产品全生命周期的质量管控

质量管理模块，核心是通过对产品整个价值链的质量管理，实现从原材料入库、中间品工序检验到产成品出厂检验的全流程质量控制和跟踪，记录完整的质量数据，跟踪质量变化，通过历史数据分析对可能产生的质量问题进行预警，保障产品质量的稳定性与一致性。

所谓的生产质量管理，简言之就是对产品生产全流程的质量进行管控，建立标准化的质量检验体系，实现质量问题的事前预防、事中控制、事后追溯，持续提升产品合格率，降低质量成本。

质量管理模块的核心管理内容包括五个方面：

质量标准体系管理：系统支持建立标准化的质量检验体系，创建检验科目、制定检验标准，明确原材料、半成品、成品的检验项目、检验标准、检验方法、抽样方案、合格判定标准等核心内容，为质量检验提供标准化的依据。在系统中，每一个检验科目都有唯一的检验编号，确保检验标准的规范化、唯一性。
全流程质量检验管控：系统覆盖生产全流程的质量检验场景，包括原材料入库检验、工序过程检验、半成品检验、成品完工检验、出厂检验、售后质量追溯等，实现全流程的质量管控；每一笔检验都有完整的检验记录，明确检验编号、检验名称、检验物料、批次、数量、检验项目、检验结果、检验人员、检验时间等信息，实现质量检验的全程可追溯。
不合格品闭环管理：系统支持不合格品的全流程闭环管理，对检验发现的不合格品，自动触发不合格品处置流程，根据不合格情况，进行返工返修、报废、让步接收等处置，完整记录不合格原因、处置措施、处置结果、责任人等信息，形成质量问题的闭环管理。
质量追溯与防错管理：系统基于生产全流程的质量数据与生产数据，构建完整的产品质量追溯体系，通过产品批次号，能够快速追溯到产品的原材料批次、生产工序、操作人员、生产设备、工艺参数、检验记录等全流程信息，实现质量问题的快速定位；同时，通过系统的流程管控，实现质量防错，上一道工序检验不合格，无法流转到下一道工序，避免不合格品流入下工序。
质量分析与预警：系统对质量检验数据进行多维度统计分析，包括产品合格率、不合格品率、缺陷类型分布、工序合格率、供应商来料合格率等，识别质量管控的薄弱环节，进行针对性的优化改善；同时，通过对历史质量数据的分析，对可能出现的质量问题进行事前预警，实现质量管理从“事后检验”到“事前预防、事中控制”的转变。

第11章、数据统计与可视化模块：数据驱动的管理决策支撑

数据统计与可视化模块，核心是通过整合企业整体的业务，集成不同业务模块的数据，获取管理层和业务部门关心的关键指标，为生产管理与经营决策提供精准的数据支撑，实现数据驱动的管理决策。

该模块的核心管理内容包括三个方面：

全维度数据整合与统计：系统能够自动整合生产全流程的数据，包括计划、生产、物料、质量、设备、人员等所有模块的数据，自动统计核心生产指标，包括产出量、投入量、订单量、工序平均合格率、设备OEE、订单交付率、生产计划达成率等，无需人工手动统计报表，大幅提升数据统计的效率与准确性。

多维度数据分析能力：系统支持对生产数据进行多维度、多视角的分析，包括按时间维度、产品维度、车间维度、班组维度、设备维度等，进行同比、环比、趋势分析，识别生产过程中的瓶颈与优化空间，为管理优化提供数据支撑。

可视化看板与数据大屏：系统提供丰富的可视化看板与数据大屏功能，包括生产进度看板、设备状态看板、质量监控看板、物料库存看板、综合管理驾驶舱等，通过图表、趋势图、仪表盘等多种可视化形式，实时展示生产核心指标，让生产管理人员、企业管理层能够一眼掌握生产现场的整体情况，实现生产过程的透明化管控。

第12章、织信MES系统的核心功能价值

通过上述全模块的功能设计，织信MES系统为制造企业带来了全方位的管理提升，核心功能价值体现在六个方面：

改善企业生产计划的制定和调整

通过MES的生产计划管理模块，大幅提高企业生产计划的制定效率和准确度，能够基于订单、产能、库存、物料等多维度数据，制定科学合理的生产计划；同时，面对计划变更、紧急插单等情况，能够快速完成计划调整，大幅提升企业的应急响应能力。

加快企业生产计划执行状况的反馈速度

有了工序级的生产计划，在产品的生产加工过程中，加工信息和加工状态的反应速度会大幅提高，产品的某道加工工序完成后，操作人员通过系统实时完成报工，加工信息立刻在MES系统中得到体现，可以被实时统计，企业的实际生产状况可以在第一时间得到准确的反映，彻底改变了传统人工汇报、滞后统计的管理模式。

改善设备管理状况

通过MES的设备管理模块，为企业的全部设备建立起明确的在线电子台帐，实现设备全生命周期的数字化管理；同时，通过设备实时监控与预防性维保管理，大幅减少设备故障停机时间，提升设备利用率与设备综合效率（OEE），最大化发挥设备资产的价值。

极大改善生产过程中的质量控制力度

通过MES系统中的质量控制模块，针对每一个加工的产品建立单独的质量跟踪记录，将所有跟该产品相关的质量控制数据在MES系统中集中保存，实现产品质量的全流程追溯；同时，通过全流程的质量管控与事前预警，大幅降低产品缺陷率，提升产品质量的稳定性与一致性。

消除企业中的信息孤岛，实现企业内部的信息共享

透过MES这个平台，将企业中跟生产相关的数据全部联系在一起，消除了设计、计划、生产、质量、采购、仓储、销售等各个分系统间的信息孤岛，使得产品设计、工艺设计、生产制造、质量控制等跟生产过程相关的各个环节结合为一个整体，实现企业全业务流程的数据贯通与业务协同。

极大地改善了企业的实时数据报表能力

通过MES系统中的通用数据报表模块，以及为用户实际需要专门定制的报表模块，可以大幅加快企业实时生产报表的汇总时间，提高数据准确度，彻底替代了传统人工Excel统计报表的工作模式，让管理人员能够随时获取精准、实时的生产报表，为管理决策提供可靠的数据支撑。

第四篇-织信低代码平台：MES系统落地的核心技术底座

织信MES系统，与传统固化的MES系统最大的区别，在于其完全基于织信低代码开发平台构建。织信低代码平台，是一款“乐高型”的企业级管理系统平台，具有高度灵活的“数据+流程+角色”动态信息管理模型，能够帮助企业更专业、更快速的搭建运营所需的各类管理系统，大幅节约研发成本和时间，助力企业实现全方位的数字化转型。

基于织信低代码平台搭建MES系统，相比传统定制开发的MES系统，能够实现开发周期缩短70-80%，开发成本减少60-70%，同时具备高度的灵活性与可扩展性，能够随企业的业务发展、管理需求变化，快速调整系统功能，适配企业的个性化需求。

第13章、织信低代码平台的三大核心引擎能力

织信低代码平台的核心能力，来源于其自主研发的三大核心引擎：数据引擎、流程引擎、权限引擎，这三大引擎为MES系统的搭建、定制、扩展，提供了底层技术支撑，能够灵活适配制造企业的各类生产管理场景与个性化需求。

13.1、数据引擎

数据引擎是织信低代码平台的核心基础，负责系统内所有数据的存储、计算、关联、分析与可视化，是构建MES系统数字孪生模型的核心技术载体。

所谓的数据引擎，就是一套完整的、可视化的数据建模、计算、分析、可视化工具，无需代码开发，即可通过拖拽式操作，完成业务表单的搭建、数据逻辑的配置、统计分析的实现，是整个低代码平台的核心底座。

数据引擎的核心能力包括五个方面：

丰富的字段类型：支持多达9个大类、37种字段组件，包括单行文本、多行文本、富文本、整数、小数、日期、时间、单选、复选、附件、图片、成员选择、证件号码等，用户只需按照业务场景需求，通过拖拽操作，即可快速生成对应的业务表单，无需代码开发。无论是生产报工单、质量检验单、设备维保单，还是复杂的工艺卡片、BOM清单，都可以通过可视化拖拽快速搭建。
缜密的逻辑设置：支持根据选项内容，显示不同的表单字段，实现表单的动态联动，让各类填单人员按需填写对应内容，能够满足制造企业复杂灵活的业务场景需求。比如，不同的工序、不同的产品，对应不同的报工表单、检验表单内容，都可以通过逻辑设置自动适配。
跨表单字段关联：支持跨表单读取内容，关联另一个表单已录入的数据并实时更新，比如工单表单可以关联生产计划表单、BOM表单的数据，实现数据的自动同步，无需重复录入，同时打破各模块之间的数据孤岛，实现数据互通。
强大的高级函数功能：字段内容可通过函数计算得到，无需人工统计，支持80+种函数类型，Excel能实现的计算功能，系统都能完美支持，能够满足制造企业原材料定额计算、物料需求计算、工时核算、成本核算、绩效核算等各类复杂的计算需求。
可视化数据仪表盘：用户可以在仪表盘内创建各类统计卡片，通过折线图、柱状图、饼图、仪表盘等多种可视化形式，实现数据的可视化展示与报表功能，实时更新数据，实现对生产全流程数据的全面掌控。

13.2、流程引擎

流程引擎负责系统内所有业务流程的设计、流转、管控，能够将企业线下的管理流程，快速转化为线上的标准化流程，实现业务流程的数字化、自动化管控，是MES系统业务流程落地的核心技术载体。

所谓的流程引擎，就是一套可视化的业务流程设计与管理工具，无需代码开发，即可通过拖拽式操作，完成复杂业务流程的设计、流转规则的配置，实现业务流程的自动化、智能化流转。

流程引擎的核心能力包括四个方面：

可视化流程设计：用户通过简单的拖拉拽、连线操作，即可设计出实用的业务流程，将原线下流程快速搬到织信系统中，无需代码开发，即使是非技术人员，也能快速完成流程设计。无论是生产计划审批流程、工单审批流程，还是设备维修流程、不合格品处置流程，都可以通过可视化拖拽快速搭建。
全场景流程方式支持：支持自由流程、固定流程、分支流程、并行流程等多种流程方式，能够满足制造企业所有业务流程的需求，实现流程的智能流转。比如，针对紧急插单的特殊审批流程、针对不合格品的分支处置流程，都可以通过流程引擎灵活配置。
灵活的流程审批处理：支持审批、退审、加签、撤回、结束、手写签名等多种审批操作，处理人可根据实际业务情况，灵活处理流程，适配制造企业复杂的审批场景。
待办工作流与消息提醒：系统内置待办工作流模块，能够集中展示用户的所有待办流程，同时通过系统消息、短信、邮件等方式，进行待办消息提醒，确保流程能够及时处理，避免流程停滞，大幅提升业务流程的流转效率。

13.3、权限引擎

权限引擎负责系统的权限管理与数据安全，能够为企业构建精细化的权限管控体系，既保障数据的安全共享，又确保不同岗位、不同角色的人员，只能查看、操作对应权限范围内的数据与功能，是MES系统安全稳定运行的核心技术保障。

权限引擎的核心能力包括三个方面：

三级精细化权限管理：提供团队、应用、数据3种维度的权限，通过权限设置可以灵活配置不同人员的数据权限。比如，生产车间的操作人员，只能查看自己所在工序、自己负责工单的相关数据，而生产管理人员可以查看整个车间的生产数据；财务人员只能查看成本核算相关数据，无法修改生产计划数据，既保障了数据安全，又实现了数据的分级共享。
数据智能预警：支持灵活的预警设置，当数据出现异常时，比如库存低于安全库存、设备达到维保时间、生产进度滞后、质量出现不合格等情况，系统将第一时间向对应的负责人推送预警消息，实现管理异常的事前预防、快速响应。
多端数据同步查看：无论是电脑端还是移动端，都可以随时随地查看仪表盘数据、处理待办流程、查询业务数据，让移动办公更方便，生产管理人员即使不在生产现场，也能实时掌握生产情况，进行远程调度管理。

第14章、织信低代码平台的全场景拓展能力

除了三大核心引擎，织信低代码平台还提供了丰富的拓展模块，能够为制造企业数字化转型提供全场景的能力支撑，满足企业从生产执行到经营管理的全方位数字化需求。

14.1、自动化模块

织信低代码平台提供了功能强大的自动化模块，支持可视化编程，无需复杂的代码开发，即可实现各类复杂的业务自动化场景，轻松应对制造企业各类复杂的生产管理需求，核心自动化能力包括：

自定义按钮：可以实现在系统内增加拓展按钮，并配置对应的功能效果，满足企业的个性化操作需求；
获取外部数据：通过API接口获取外部系统的数据，并将数据存储到数据表内进行分析，实现多系统之间的数据互通；
条件判断与自动执行：能够监测数据状态，当数据状态变更时，自动执行关联操作，例如：当产品入库单状态变为已入库时，系统自动将合格品的数量添加到库存中，自动更新库存数据；
自动触发审批流程：可以通过特殊条件触发，自动执行审批流程，比如当设备故障上报时，自动触发设备维修审批流程，派单给对应的维修人员；
自动发送通知与邮件：可以针对不同岗位、部门、职级，自动发送不同的信息内容，比如生产进度滞后时，自动给对应的生产班组长发送提醒消息；
智能数量提醒：当数据达到特定数量时，自动执行提醒或者调起其他功能，比如当原材料库存低于安全库存时，自动给采购人员发送补货提醒，同时自动生成采购申请单。

14.2、API系统集成能力

织信低代码平台具备强大的系统集成能力，能够实现企业各类信息化系统的无缝对接与异构系统整合：

一键式实现织信低代码与企业微信、钉钉的无缝对接，移动端体验直接一步到位，企业员工可以直接通过企业微信、钉钉使用系统，无需额外下载APP；
支持为企业的多异构系统，包括OA、ERP、CRM、MES、项目管理、人事、财务等各类系统，提供集成与整合服务，打破企业各系统之间的信息孤岛，实现数据互通与业务协同；
提供接口实时监控功能，能够实时监控接口调用情况，确保接口性能稳定，保障系统集成的稳定性与安全性。

14.3、低代码建站能力

织信低代码平台内置了低代码建站功能，让每个企业都能轻松拥有自己的数字品牌官网：

支持通过拖拉拽操作，快速完成网站页面设计，同时支持局部代码编辑，灵活调整页面属性和构建规则，满足企业的个性化建站需求；
提供大量成熟的页面模板，企业可基于模板和组件快速完成网站的设计开发，大幅降低建站门槛与建站成本；
提供自助式的网站管理系统，通过模块式管理进行网页内容编辑，企业可以自主更新网站内容，无需技术人员支持。

14.4、BI数据报表与大屏能力

织信低代码平台内置了功能强大的BI数据报表与大屏模块，能够为企业提供专业的大数据可视化能力，满足制造企业生产管控、经营决策、展厅展示等多场景的可视化需求：

能够对海量的生产、经营数据进行清洗、计算、挖掘，得到具有专业价值的数据结果，为企业管理决策提供数据支撑；
支持BI数据大屏的自由布局、自定义设计，能够快速制作专业的生产管控大屏、经营管理驾驶舱，控制大屏数据同步实时更新，适配企业各类监控大屏场景；
为企业冲刺、活动等场景，提供了专门设计的动态图表，支持API数据源对接，轻松应对频繁的活动大屏效果制作，无需额外的开发工作。

第15章、织信低代码解决传统软件开发的核心痛点

当前，制造企业在数字化转型过程中，普遍面临着传统软件开发模式带来的诸多痛点，而织信低代码平台，正是为解决这些痛点而生，能够帮助企业突破数字化转型的瓶颈。

15.1、传统软件开发模式的核心痛点

企业IT需求的日益增长与预算受限的矛盾：大型企业的信息化需求逐年增长，软件外包费用或人力成本开支与日俱增，但财务预算却逐年下降；中小型企业受限于各类办公软件较高的费用，信息化推行速度迟缓。
研发周期长，无法满足现实需求：传统软件开发要经历业务需求、开发测试和部署发布三个大环节，复杂系统动辄需要一个团队半年以上的开发时间，对于企业的紧急需求、业务变化，无法灵敏响应，系统上线时，往往已经无法适配企业当前的业务需求。
传统软件无法满足功能的灵活性：传统软件的功能只能受限于厂商对于客户需求的理解，功能固化，无法满足企业不同时期、业务转型带来的需求变动，企业想要调整功能、新增模块，需要二次开发，周期长、成本高。
置换已有应用系统的成本高，风险高：中大型企业业务流程和架构较为复杂，替换已部署的应用系统，置换成本高，同时存在数据迁移、信息安全、业务中断等诸多风险。

15.2、织信低代码平台的解决方案

织信低代码平台，彻底改变了传统的软件开发模式，将传统的“需求确认→代码开发→功能测试→系统部署”的长周期开发模式，转变为“业务需求→系统配置→快速上线”的敏捷模式，大幅缩短开发周期、降低开发成本。

以开发传统ERP系统为例，传统软件开发模式，需求确认需要2周，开发测试需要16~~24周，部署调试需要1周，整体周期长达半年以上；而基于织信低代码平台开发，需求确认2周，系统配置与测试2~~3周，即可完成系统上线，开发周期缩短80%以上，同时开发成本减少60-70%。

同时，基于织信低代码平台搭建的系统，具备高度的灵活性与可扩展性，能够随时根据企业的业务需求变化，快速调整系统功能，无需大量的二次开发；并且能够与企业已有的信息化系统无缝集成，无需置换企业已有系统，保护企业原有信息化投入，降低系统升级的成本与风险。

第16章、织信全规模企业适配服务能力

织信低代码平台，能够适配不同规模企业的数字化转型需求，为大型企业、中型企业、小微企业，提供针对性的解决方案，全面覆盖各类企业的数字化需求：

大型企业：织信低代码平台能够配合大型企业实现多系统集成，成为企业的数据“中台”，帮助企业实现“自建生态”，成为企业研发团队的高效“开发工具”，专业解决企业的“数字化死角”，赋能集团级的数字化生态构建。
中型企业：织信低代码平台能够快速实现企业的“个性化需求”开发，同时提供成熟专业的行业“通用系统”，兼顾标准化与个性化，帮助中型企业快速搭建贴合自身业务需求的管理系统，实现数字化转型。
小微企业：织信低代码平台提供轻量化、低成本的数字化解决方案，小微企业可以按需选择功能模块，快速上线所需的管理系统，以极低的成本实现信息化升级，解决小微企业数字化转型预算有限、需求灵活的痛点。

第五篇-织信MES系统的行业落地实践与标杆案例

织信Informat低代码平台及MES解决方案，已经在汽车制造、食品乳制品、生物医药、化工制药、装备制造、基建工程、航空航天等多个行业实现了成功落地，服务了大量行业头部企业，积累了丰富的行业落地经验。本章将详细讲解织信Informat的标杆落地案例，展示系统在不同行业的应用场景与落地价值。

第17章、汽车及零部件行业落地案例

17.1、富士伟业科技：汽车诊断行业全面数字化转型升级实践

客户背景

深圳富士伟业科技有限公司，拥有位居全球前列的汽车诊断研发团队及规模，一直专注于汽车诊断技术、产品和服务的开发及提供，其产品畅销欧美及全球90多个国家或地区，已经发展成为全球汽车诊断行业的头部企业及品牌，也是全球汽车诊断行业极少数年销售额近或过亿的企业。

核心诉求

随着企业的快速发展，原有的管理模式无法支撑企业的业务扩张，研发、生产、销售、后勤等环节存在信息孤岛，管理流程不规范，数据不透明，无法实现精细化管理，亟需一套一体化的综合管理平台，实现企业全业务流程的数字化转型升级。

解决方案

基于织信低代码平台的灵活性和无限扩展性，围绕富士伟业的核心诉求，搭建了一套以研发管理、生产销售管理和后勤综合管理为核心的一站式综合管理平台，覆盖企业全业务流程：

研发中心：搭建了项目管理、版本管理、任务管理、测试管理等核心应用，实现研发项目全生命周期的数字化管理，提升研发效率，保障研发项目按时交付；
生产中心：搭建了生产计划、生产任务、工单申请、异常预警等核心应用，实现生产全流程的数字化管控，提升生产效率，保障订单按时交付；
销售中心：搭建了客户管理、订单管理、售后管理、营销管理等核心应用，实现销售全流程的数字化管理，提升客户转化率与客户满意度；
后勤中心：搭建了资产管理、采购管理、财务管理、人事行政等核心应用，实现企业后勤管理的数字化、规范化；
全流程集成：实现了研发、生产、销售、采购、财务、行政等各环节的流程集成与数据互通，打破了部门之间的信息孤岛，实现了企业全业务流程的协同闭环。

落地价值

通过系统的落地应用，富士伟业实现了企业全面的数字化转型升级，研发项目交付率提升35%，生产工单准时完工率提升40%，订单交付周期缩短30%，各部门协同效率提升60%，企业整体运营效率大幅提升。

17.2、吉利控股集团：汽车行业集团级数字化生态构建与战略信息化落地

客户背景

浙江吉利控股集团是国内领先的集汽车整车、动力总成、关键零部件设计、研发、生产、销售和服务于一体，并涵盖出行服务、数字科技、金融服务、教育等业务的全球创新型科技企业集团。现资产总值超过4800亿元，员工总数超过12万人，连续九年进入《财富》世界500强。

核心诉求

吉利控股集团作为大型全球化企业，组织架构复杂，业务板块众多，各子公司、各部门的信息化系统不统一，无法实现集团层面的统一管控与数据协同，亟需搭建集团级的应用创建中台和系统集成中台，赋能集团统一的业务、流程和数据中台，构建集团数字化生态，支撑集团战略信息化落地。

解决方案

基于织信低代码开发平台的灵活性、可拓展性，吉利集团自主搭建了集团级的应用创建中台和系统集成中台，构建了集团统一的数字化生态平台：

应用创建中台：集团各子公司、各部门，能够基于应用创建中台，快速自主搭建符合自身业务需求的管理应用，无需单独进行代码开发，大幅缩短应用开发周期，降低开发成本，同时实现集团内应用的标准化、规范化。
系统集成中台：通过系统集成中台，实现了集团内各信息化系统的无缝集成与数据互通，打破了各系统之间的信息孤岛，实现了集团层面的数据统一管控与共享。
集团统一能力中心：构建了集团统一的数据分析应用中心、统一流程中心，实现了跨组织、跨部门的高效协同，集团管理层能够实时掌握全集团的业务数据、运营情况，为集团战略决策提供精准的数据支撑。

落地价值

通过织信低代码平台的落地应用，吉利控股集团实现了集团级数字化生态的构建，集团内应用开发周期缩短80%，开发成本降低70%，跨组织、跨部门协同效率提升65%，集团数据统计分析效率提升90%，有力支撑了集团战略信息化的全面落地。

第六篇-织信Informat的企业服务能力与数字化转型支撑体系

第22章、企业概况与发展历程

22.1、企业概况

织信Informat，是深圳市基石协作科技有限公司旗下的核心低代码平台品牌。深圳市基石协作科技有限公司，于2019年在中国深圳成立，是一家专业为企业提供一站式低代码解决方案的科技公司。

公司通过独立研发的织信低代码平台，为企业提供可视化的应用开发环境，降低或去除企业应用开发对原生代码编写的需求量，让企业能轻松搭建管理系统、业务平台、企业官网等，助力企业内部增长，实现数字化转型。公司核心成员均有15年以上行业从业经验，曾分别就职于华为、腾讯、平安、神州数码、BlueCat等国内外知名企业，具备深厚的行业经验与技术研发能力。

22.2、企业发展历程

2016年，深圳市基石协作科技有限公司在深圳正式成立，启动织信低代码平台的研发；
2017年，设立西安基石协作信息科技有限公司，拓展中西部市场与研发能力；
2021年，设立成都分公司，进一步完善全国服务网络，深化西南地区的客户服务；
2023年，织信next上线，复杂功能拓展能力直线上升，深度集成AI语言描述构建数据模型。
2026年，织信AI智能体上线，一句话构建MES,CRM,项目管理,OA系统功能。

第23章、团队服务经验与客户覆盖

织信Informat核心团队在软件行业深耕十余年，拥有丰富的大型企业项目实施经验，业务覆盖军工、金融、电商、教育、地产、政府、互联网、能源、制造、生物医药等20+主流行业。成立5年内，平台总累积服务客户达50000个，其中包括大量行业头部企业与世界500强企业，包括腾讯、中国平安、顺丰速运、华润集团、创维集团、招商银行、君乐宝乳业、中国太平、中国航空工业集团、中国航天科技集团、吉利控股集团等知名企业，获得了客户的广泛认可。

第24章、企业资质与国产化适配能力

24.1、核心资质荣誉

织信Informat始终坚持自主研发，拥有完全自主的知识产权，同时建立了完善的质量管理与信息安全管理体系，核心资质包括：

多项计算机软件著作权，包括低代码平台、企业级后台管理系统、官方网站系统等多项软件著作权；
ISO9001质量管理体系认证证书；
ISO/IEC 27001信息安全管理体系认证证书；
CE认证等多项国际认证。

24.2、国产化适配能力

织信Informat积极响应国家信息化国产化战略，完成了全面的国产化适配认证，能够为国企、央企、政府单位提供安全、合规的国产化数字化解决方案，核心国产化适配认证包括：

达梦数据库产品兼容互认认证；
优炫软件数据库产品兼容互认认证；
人大金仓数据库产品兼容性认证；
中科方德国产操作系统、桌面操作系统产品兼容性认证。

第25章、全流程服务体系与联系我们

25.1、全流程服务体系

织信Informat为企业提供全流程、全生命周期的服务支持，将结合企业能力现状与发展策略，为企业设计系统的详细规划和升级步骤，陪伴企业完成数字化转型的全流程。

核心服务内容包括：

业务及流程梳理服务：帮助企业梳理现有业务流程，识别管理痛点与优化方向，设计标准化、数字化的业务流程体系；
应用及流程定制服务：基于企业的业务需求，定制化搭建对应的应用系统、业务流程，适配企业的个性化管理需求；
第三方平台对接服务：帮助企业实现织信系统与第三方信息化系统的无缝对接，打破信息孤岛，实现数据互通；
报表及仪表盘定制服务：根据企业的管理需求，定制化开发数据报表、可视化仪表盘、管理驾驶舱，为企业管理决策提供数据支撑。

全流程服务流程分为五个核心阶段，形成完整的项目闭环：

准备与评估阶段：项目启动，开展企业现状调研，完成现状评估与需求确认，明确项目目标与实施范围；
设计阶段：基于企业需求，完成系统设计与方案制定，确认系统架构、功能模块、业务流程、数据报表等核心内容；
执行阶段：完成系统的配置开发、集成对接、测试优化，完成系统审核发布，正式上线运行；
培训阶段：为企业提供系统内部培训，包括管理员培训、操作人员培训，确保企业相关人员能够熟练使用系统，保障系统真正落地应用；
维护与优化阶段：为系统提供长期的运行维护与技术支持，同时根据企业的业务发展，持续进行系统优化与新增需求迭代，让系统能够持续适配企业的发展需求。

25.2、联系我们

官方网址：www.informat.cn
联系电话：400-185-5850
企业邮箱：support@cornerstone365.cn
公司地址：总部深圳，分部西安、杭州、成都等。

结语

当前，中国制造业正处于从“制造大国”向“制造强国”转型的关键时期，数字化转型已经成为制造企业生存与发展的必答题，而生产执行环节的数字化，正是制造企业数字化转型的核心突破口。

MES系统作为车间级生产执行管理的核心载体，已经不再是大型制造企业的“专属品”，而是所有制造企业实现精细化生产管理、提升核心竞争力的必备工具。而基于低代码平台构建的MES系统，凭借其开发周期短、成本低、灵活性高、可扩展性强的核心优势，正在成为越来越多制造企业的首选。

织信Informat作为国内深耕制造业的低代码平台品牌，其MES解决方案不仅覆盖了制造企业生产全流程的管理需求，更能够基于企业的行业特性、生产模式、管理需求，进行灵活的个性化定制，同时能够与企业已有的信息化系统无缝集成，帮助企业打破信息孤岛，构建一体化的数字化管理体系。

未来，织信Informat将持续深耕制造业，不断优化产品能力，深化行业解决方案，陪伴更多制造企业完成数字化转型升级，助力中国制造业实现高质量发展。