sap mm mrp计算

以下是关于 SAP MM 模块中 MRP（物料需求计划）计算 的全面总结和操作指南。MRP 是 SAP 生产计划（PP）与物料管理（MM）的核心交汇点，其目标是确保物料在正确的时间、以正确的数量可用。

一、MRP 计算的核心逻辑与前提

MRP 计算基于以下核心公式和逻辑运行：
净需求 = 毛需求（总需求） - 可用库存 + 安全库存
其中：

• 毛需求：来自销售订单、预测（独立需求计划MD61）、其他物料的生产需求（相关需求）等。
• 可用库存：包括仓库库存、在途的采购订单、生产订单、计划订单等。
• 安全库存：为防止波动而设置的缓冲库存。

运行 MRP 的前提条件（必须配置） ：

1. 工厂级激活：在后台为需要进行 MRP 的工厂打勾激活。

   • 路径：SPRO -> 生产 -> 物料需求计划 -> 计划文件条目 -> 激活 MRP 和建立计划相关文件。
   • 事务码：OMD0 (定义 MRP 控制者) 或 PPH_MDAB (激活物料需求计划)。

2. 物料级设定：在物料主数据的 MRP 视图 中，必须进行关键设置。

   • MRP 类型：决定物料是否参与以及如何参与计划。例如：

     • PD：物料需求计划（最常用）。
     • ND：无计划。 （重要：如果设为 ND，则该物料不参与 MRP 计算）
     • VB：基于预测的计划。

   • 物料状态：某些物料状态（如“01-因采购/仓库而被冻结”）可能具有“B-不进行 MRP”的属性，会阻止 MRP。

   • 采购类型：E-自制，F-外购，X-两者皆可。这决定了系统产生 计划订单 还是 采购申请。

3. 主数据完整：物料必须有完整的 BOM（物料清单） 和 工艺路线（对于自制件），系统才能展开计算相关需求和时间。

二、MRP 计算的方式与事务码

SAP 提供了三种主要的 MRP 运行方式：

1. 总计划 - 联机运行（单个工厂）

   • 事务码：MD01

   • 描述：在前台交互式运行，计算指定工厂所有物料的净需求。最常用。

   • 关键参数：

     • 处理代码：

       • NETCH：净变化计划。只计算自上次 MRP 运行以来有变动的物料。日常运行首选，速度快。
       • NEUPL：再生计划。重新计算所有物料的需求。系统上线初期或主数据大规模变更后使用。

     • 创建采购申请：

       • 1：直接创建采购申请（针对外购物料）。
       • 2：在“未清期间”内创建采购申请，之外创建计划订单。未清期间在物料主数据“计划边际码”中定义。
       • 3：总是创建计划订单（需要手动转换）。

     • 创建 MRP 清单：1-创建，用于后续评估(MD05)。

     • 调度：1-基本日期排产（基于工艺路线时间），2-能力计划排产。

2. 总计划 - 后台作业运行

   • 事务码：MDBT
   • 描述：将 MRP 运行作为后台作业提交，不锁定用户界面。适用于数据量大的夜间批量处理。

3. 单项计划 - 单个物料

   • 事务码：MD02 或 MD03
   • 描述：仅对某一个特定物料运行 MRP。用于测试或紧急需求处理。

三、MRP 计算结果评估与处理

运行 MRP 后，系统会产生供给要素（采购申请、计划订单等）。关键事务码用于查看和处理结果：

1. 库存/需求清单 (MD04)

   • 核心工具：动态显示物料的所有需求（销售订单、生产订单需求等）和所有供给（库存、采购订单、生产订单、计划订单等），以及系统根据 MRP 运行产生的新建议（采购申请、计划订单）。
   • 用途：分析物料供需状况，处理例外消息，直接在此界面将计划订单转为生产订单(MD04->功能->转换->为生产订单)或将采购申请转为采购订单(MD04->采购申请->采购订单)。

2. MRP 清单 (MD05)

   • 静态结果：显示最后一次 MRP 运行后的静态快照。数据不会随业务发生实时变化。
   • 用途：用于历史分析和报表。

3. 处理 MRP 结果

   • 计划订单转生产订单：在 MD04 中直接转换，或使用 MD41/CO41。
   • 采购申请转采购订单：在 MD04 中直接转换，或使用 ME21N，将采购申请拖入购物车。
   • 显示生产订单清单：COOIS。
   • 下达生产订单：CO02。

四、影响 MRP 计算的关键参数详解

物料主数据 MRP 视图中的参数直接决定了计算逻辑：

1. MRP 类型 (MRP Type) ：如前所述，是总开关。

2. 批量大小 (Lot Size) ：决定如何将净需求合并或拆分生成采购/生产建议。

   • EX：直接按批订货量。需求是多少，就产生多少的申请/订单。
   • HB：补货到最大库存水平。不考虑具体需求，直接建议采购到设定的最大库存水平。
   • MB/WB/TB：月/周/日批量。将指定期间内的需求汇总后产生一个总建议。
   • SP：部分期间余额。更复杂的周期汇总方法。

3. 采购类型 (Procurement Type) ：F（外购）或 E（自制），决定建议类型。

4. 计划边际码 (Sched Margin Key) ：包含“未清期间”，决定了计划订单/采购申请何时被自动转换为生产订单/采购订单。

5. 安全库存 (Safety Stock) ：作为需求的一部分参与计算，当预计可用库存低于安全库存时触发补货建议。

6. 安全时间 (Safety Time) ：在需求日期基础上再提前一段时间作为物料要求到货日期，为不确定性提供缓冲。

7. 计划的时界 (Planning Time Fence) ：在此时界内的计划订单会被“保护”，再次运行 MRP 时不会被自动更改或删除，需要手动干预。

五、高级概念与配置

1. MRP 区域 (MRP Area) ：可以将 MRP 范围从整个工厂细化到特定仓库或外部供应商。为不同的区域设置不同的 MRP 参数。

   • 激活：后台 -> 生产 -> MRP -> 主数据 -> MRP 区域 -> 激活 MRP 运行区域的 MRP。
   • 定义：为仓库或供应商定义独立的 MRP 区域。
   • 运行：在 MD01 中可以选择具体的 MRP 区域运行。

2. 重计划检查 (Rescheduling Check) ：检查现有供给元素（如采购订单）是否与需求日期匹配，并产生例外消息（如“交货延迟”）。

   • 配置：OMDW - 定义重新计划检查。设置容差天数，供给早于或晚于需求多少天不出例外。

3. 策略组 (Strategy Group) ：在物料主数据 MRP3 视图或独立需求中维护，决定了物料是按库存生产（MTS） 还是按订单生产（MTO） ，从而影响需求来源（预测 vs 销售订单）。

六、MRP 运行流程总结

一个标准的 MRP 处理流程如下：

1. 准备：确保物料主数据（MRP视图、BOM、工艺路线）准确、完整。

2. 输入需求：维护销售订单(VA01)、或创建独立需求计划（预测，MD61)。

3. 运行 MRP：使用 MD01（处理代码 NETCH）执行净变化计划。

4. 评估结果：使用 MD04 查看库存/需求清单。

   • 检查例外消息（如短缺、过期）。
   • 查看系统产生的新建议（采购申请、计划订单）。

5. 处理建议：

   • 将计划订单转换为生产订单（自制件）。
   • 将采购申请转换为采购订单（外购件）。
   • 处理或忽略例外消息。

6. 监控与重运行：日常业务变化（如订单增加、收货延期）后，定期（如每天）重新运行 MD01 (NETCH)。

七、关键注意事项

• 低阶码：物料在 BOM 中的最低层级。MRP 运行前，必须确保低阶码已正确计算和更新（事务码 CK82 或 MDKP）。
• 计划文件：系统内部用来标识哪些物料需要参与 MRP 运行的文件。首次运行应使用 NEUPL 来建立计划文件。
• 能力约束：标准 MRP (MD01) 不考虑产能约束，它只进行无限能力计划。如需考虑产能，需运行能力需求计划(CM21/CM25)或使用高级计划组件(APO)。
• 集成性：MRP 的结果直接影响采购（产生 PR/PO）和生产（产生计划订单/生产订单），是连接销售、生产、采购的枢纽。

通过精确配置物料主数据和熟练运用 MD01、MD04 等事务码，可以确保 MRP 计算准确有效，从而为企业提供可靠的物料供应计划，降低库存成本，提高客户交付率。