轮胎硫化，是赋予橡胶“生命”的关键工序：在高温高压的硫化机内，柔软的胶料经过复杂的交联反应，最终变成具有高强度、高弹性和耐磨性的轮胎。这个过程对 “温度-压力-时间”工艺曲线 的精确复现要求极高。此处的HMI，是确保每一批次、每一条轮胎性能稳定均一的 “工艺守护神” ，其设计核心是 “曲线可控、模具可溯、批次可查”。
核心设计：将“火候”数字化
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工艺曲线：从“设定值”到“实际跟踪”的可视化闭环管控
- 主界面中央是 “工艺曲线监控区” 。横轴为时间，纵轴为温度或压力。界面上同时绘制两条曲线：一条是蓝色的“设定工艺曲线” ，代表了该规格轮胎的“黄金配方”；另一条是红色的“实际运行曲线” ，由模具内的传感器实时反馈。
- 设计的精妙之处在于 “实时比对与预警” 。系统并非仅在结束时判断合格与否，而是在硫化过程中持续计算两条曲线的偏差。当实际温度在某个时间点偏离设定值超过允许范围（如±5℃），该段的红色曲线会加粗并闪烁，同时弹出非阻塞式提示框，如 “第15分钟，内温偏高3℃，已自动微调蒸汽阀门开度-2%” 。操作员可以随时点击曲线上任意一点，查看该时刻的详细参数组（温度、压力、时间、阀门状态），实现对硫化过程的“显微镜”式观察。
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模具管理：从“资产台账”到“健康档案”的集成化监控
- 轮胎模具是昂贵且影响质量的关键资产。HMI设有 “模具全生命周期管理” 模块。操作员扫描模具上的二维码或RFID标签后，界面立刻显示该模具的 “电子档案”：基本信息（编号、规格）、核心健康指标（已硫化次数/总设计寿命）、历次维护记录（清洁、抛光、修理详情）。
- 系统具备 “预测性维护” 能力。当模具使用次数接近设计寿命（如寿命1000次，已用800次）时，界面会提前发出黄色预警，提示“模具即将到达维护周期，建议安排保养检查”。每次硫化过程的关键参数也会被记录并关联到该模具档案中，长期数据可用来分析模具性能的衰减趋势。
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批次管理：从“生产记录”到“数据包”的联动追溯
- 每个硫化批次（通常是一锅或多锅）被赋予唯一 “批次号” ，作为数据聚合的核心。在批次生产界面，实时显示“本批次计划数量”、“当前完成数”、“实时合格率”。
- 批次完成后，系统自动一键生成 “硫化过程质量报告” 。这份报告不是简单的结果单，而是一个数据包，包含：完整的实际工艺曲线与设定曲线的对比图、所使用的模具信息及当时健康状态、生产过程中所有报警与干预记录、最终质检结果（如均匀性、动平衡数据）。该报告支持一键导出、打印或上传至企业质量管理系统（QMS），实现从生产到质量检验的无缝数据流转。
应用价值
某国际知名轮胎品牌工厂应用此系统后，硫化工艺的CPK（过程能力指数）显著提升，工艺合格率从95%稳定在99.2%以上。模具因超期使用或保养不及时导致的意外损坏率下降70%。当发生市场质量投诉时，通过批次号进行全程追溯的时间从以前的数小时缩短至5分钟以内，极大提升了质量响应的速度和精准度。
