某大型国有汽车集团成立于20世纪中叶，历经十余年的风霜雨雪，迄今为止累计销量已达千万级。其业务覆盖研发、生产、销售、服务全产业链，在全国多个城市拥有生产基地，产品分布豪华、高端、主流各个层级，构建了全球化的研发布局，出口业务广泛。
一、业务挑战
当前汽车产业深度变革，老牌燃油车企根基动摇，产品竞争力下降，传统优势车型面临销售压力。同时，品牌电动化转型步伐缓慢，自主品牌增长乏力，旗下的新能源业务远未形成新的增长支柱。该大型国有汽车集团迫切需要追随市场变革趋势，将自身的优势与新能源所需的核心能力进行快速嫁接与融合，提高产品迭代效率，构建全新产品生态。该大型国有汽车集团在长时间的发展历程中，形成了高度层级化和流程化的供应链思维。因此，企业内部各品牌资源分散，设备种类繁多，生产协同效率低。最终导致产品决策链路长，市场响应速度迟缓。随着主流车型向新能源领域倾斜，汽车行业的核心竞争力也从“发动机、变速箱、底盘”，转向了“电池、电机、电控、智能座舱、自动驾驶”的新体系。老牌传统车企在上述领域的技术积累普遍不足，要提升产品竞争力，就必须增加在研发、品牌和渠道上的投入，企业成本压力随之增加，对产线稳定性、产品质量的要求也越来越高。
二、建设方案
产线全要素虚拟映射，决策全局化智能协同
易知微将该大型国有汽车集团生产制造环节所涉及的全要素数据整合呈现，并虚拟映射到仿真的三维场景中，动态监控关键零部件的生产状态。能够基于实时订单与产能数据，智能分析模拟应对预案，并自动排产调度多产线。协同订单与产能的最佳匹配方案，提升整体资源利用率，辅助管理人员实行更加高效、精准的解决方案。还能在虚拟环境中对产品进行仿真测试，补充完善研发与制造协同环节，在订单交付之前发现隐患缺陷，缩短开发周期。支撑多品牌、多基地的一体化协同，赋能老牌传统车企全价值链创新，既实现“看见”现在，又达成“模拟与优化”未来。加速该国有大型汽车集团“研、产、供、销、服”的一体化协同与战略转型，助力其在电动化与智能化的竞争中，构建可持续发展的核心竞争力。
三、建设内容
孪生模拟智造流程，闭环验证产品价值
仿真还原了车间生产线中冲压，焊装，涂装，总装等汽车生产的工艺流程，支持通过孪生车间直观监测现实工厂的运行情况，实现极高程度的无人化生产，智能化水平达到工业4.0标准。同时融合了大量可以通过移动端远程操控的人机交互功能，能够在虚拟环境中进行碰撞安全、能耗、智能驾驶算法等测试，为生产模拟带来更加真实、便捷的用户体验，加速验证产品功能价值，提升新品上市进程。
实时监测设备状态，预警维护保障运行
通过对工序流程、核心设备等要素的数字化建模，在虚拟环境中1:1还原构建了物理工厂，实时采集设备状态、工艺参数和产品质量等关键数据。实现物理世界与信息世界之间的互联互通，展示厂房、产线设备运作、订单生产、人员分布等状态，动态监测产品生产的全过程，帮助管理人员迅速掌握车间实时生产状态。支持通过所监测的设备状态和性能指标，进行预测性维护和故障预警，构建从产线规划到生产监控的全生命周期管理，减少设备故障和产线停机时间，提升产线抗风险能力，降低企业管理与决策的成本。
数据驱动生产计划，资源协同优化质量
系统接入了AI智能体，具备智能分析并优化生产方案的能力，能够借助运营、管理数据，优化生产节拍、物流路径和排产计划。实现燃油、纯电、混动等多车型在同一产线进行柔性化生产，全面整合生产资源，显著提升生产效率，缩短交付周期。同时，还能够基于实时监测和分析数据，发现生产过程中的瓶颈问题，从而提供产品优化建议与更优的生产方案。有利于提高产品质量的稳定性和统一性，减少次品率和返工率，提高车间生产效率。
项目价值
深度赋能该大型国有汽车集团的业务结构转型，构建了一个数据驱动、主动预警、全局优化的智能决策体系。通过动态分析设备运行状态，预测生产隐患故障，实现从“被动响应”到预测性维护的跨越。能够结合实时数据智能提供生产计划的优化建议，从而降低安全事故的发生概率与停机损失，筑牢安全与效率的基石。显著提升该大型国有汽车集团的工业信息化与智能化水平，在保障高效运营的同时践行绿色制造，保证产线运营效率，增强生产能耗利用率。同时，为产品规划研发等长远战略的制定提供智能建议与决策支持，显著提高核心竞争力，实现企业管理与决策的降本增效，为企业在电动化与智能化浪潮中的可持续发展注入了强大动能。
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