在汽车零部件制造中，假设某工厂生产刹车盘，其关键特性是刹车盘的厚度。设计规格要求厚度控制在10.00 mm ± 0.05 mm（即上限规格限USL为10.05 mm，下限规格限LSL为9.95 mm）。通过SPC监控发现，最近一批刹车盘厚度的过程能力指数Cpk仅为0.8，小于行业通常要求的1.33，且数据呈现出一定的偏移趋势，可能导致部分产品超出规格范围，存在质量风险。
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数据收集与分析：
使用SPC工具（如Xbar-R控制图）持续监控刹车盘厚度的均值和变异情况。通过绘制控制图，确认过程是否稳定。如果发现厚度均值逐渐偏移（如向9.95 mm以下漂移），可能是设备磨损或工艺参数变化导致。 -
识别根本原因：
利用鱼骨图（因果图）或5Why分析法找出问题根源。例如，可能的原因包括：- 机床刀具磨损未及时更换；
- 原材料批次硬度不一致；
- 操作员未按标准调整加工参数。
通过现场检查和数据验证，假设发现刀具磨损是主要原因。
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改进措施：
- 短期措施： 立即更换磨损刀具，并对当前批次进行100%检验，剔除不合格品。
- 长期措施： 建立刀具更换的预防性维护计划（如每加工500件更换一次），并在SPC系统中设置早期预警（如当Cpk降至1.0时触发警报）。
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过程能力提升：
调整工艺参数（如切削速度或进给量），使过程均值尽量靠近目标值10.00 mm，同时减少过程变异（σ）。目标是将Cpk提升至1.33以上，确保过程能力满足规格要求。 -
验证与持续监控：
改进后，重新收集30个样本数据，计算新的Cpk值（如Cpk=1.4），并持续使用控制图监控，确保过程稳定且无特殊原因变异。
通过以上步骤，刹车盘厚度控制在规格范围内，不合格率显著降低，生产过程更加稳定，满足汽车行业的高质量要求。
